JBG2
Problem klienta
Klient zgłosił się do nas z potrzebą zautomatyzowania procesu paletyzacji różnych typów opakowań – wózków i skrzynek.
Wyzwaniem było zaprojektowanie uniwersalnego chwytaka, który będzie obsługiwał zarówno wózki (od góry), jak i skrzynki (od strony bocznej). Dodatkowo pojawił się problem niskiej temperatury pracy stacji oraz konieczność integracji z systemem wizyjnym rozpoznającym orientację wózków.
Rozwiązanie APA
Naszym zadaniem było zaprojektowanie, wykonanie, uruchomienie oraz oprogramowanie wymagającej stacji zrobotyzowanej do paletyzacji wózków i skrzynek. Stacja składa się z dwóch obszarów roboczych.
Obszar 1 – Paletyzacja wózków: Stosy z wózkami dostarczane są do stacji za pomocą zespołu przenośników rolkowych. Przed wjazdem do strefy zrobotyzowanej odbywa się weryfikacja ich orientacji za pomocą systemu wizyjnego. System ten przekazuje do sterownika PLC informację o rzeczywistym położeniu wózków, co pozwala na odpowiednie ich paletyzowanie.
Obszar 2 – Paletyzacja skrzynek: Skrzynki dostarczane są w formie stosów, które następnie paletyzowane są przez robota na paletach. W tym obszarze również wykorzystywany jest system wizyjny do weryfikacji poprawności ułożenia skrzynek.
Kluczowym wyzwaniem było zaprojektowanie chwytaka uniwersalnego, który obsługuje oba typy opakowań. Robot KUKA KR210 R3100 wyposażony w specjalnie zaprojektowany chwytak pracuje w cyklu zapewniającym wysoką wydajność paletyzacji.
Projekt został zrealizowany w warunkach ograniczonej przestrzeni i niskiej temperatury otoczenia, co dodatkowo utrudniało prace instalacyjne i uruchomieniowe.
